PRODOTTI ZELLAMID®
Tutti i prodotti Zellamid® possono essere lavorati attenendosi alle norme generali relative alla lavorazione dei termoplastici. Usare utensili HSS o in metallo duro per la lavorazione dei materiali non rinforzati, assolutamente solo utensili in metallo duro per quelli rinforzati. Gli utensili devono essere sempre perfettamente affilati, inoltre, data la scarsa conducibilità termica di tutti i termoplastici, è consigliabile l’uti- lizzo di liquidi refrigeranti per attenuare il calore che si crea.
La FORATURA è un’operazione particolarmente critica a causa delle succitate caratteristiche di questi materiali. La mancata evacuazione del calore du- rante la foratura può generare incrina- ture e fessurazioni nel nocciolo centrale del tondo, soprattutto durante l’esecu- zione della prima foratura di un pezzo lungo (oltre 150mm). Una volta che si è creato un foro passante, il calore si dissipa più facilmente fuoriuscendo dal- la parte opposta ove penetra la punta, risolvendo gran parte del problema del surriscaldamento. È necessario quindi: attenersi rigorosamente all’utilizzo di utensili e velocità segnate sul prospetto della pagina precedente; allargare gradualmente il foro (p.e. partendo dal diametro 25/30 mm, poi 40 o 50 mm); estrarre frequentemente la punta du- rante l’esecuzione del primo foro, per eliminare i trucioli, favorire l’afflusso del refrigerante e migliorare il raffred- damento. Per la foratura di grandi dia- metri è consigliabile passare, appena possibile, alla tornitura con utensile.
STABILITÀ DIMENSIONALE. L’assorbimento di umidità di alcuni termoplastici e l’espansione termica dovuta ad un coefficiente di dilatazione lineare ben differente da quello dei metalli, determinano l’impossibilità di ottenere, in caso di sbalzi di temperatura e presenza di umidità o di liquidi, strette tolleranze del pezzo finito; questa caratteristica deve essere tenuta presente in fase di progettazione. A riguardo, un metodo che permette di ottenere risultati migliori, nel limite consentito delle caratteristi che proprie dei singoli materiali e del tipo di lavorazione, è il seguente: lavorare il pezzo lasciando un sovrammateriale di 0,5-1mm. Tenerlo quindi a riposo per 3/4 giorni, affinchè la nuova superficie creata si adatti all’umidità atmosferica con la quale viene a contatto e si detensioni dallo stress e dallo squilibrio deter- minato, soprat- tutto per pezzi soggetti a forature, dallo svuotamento nel nocciolo centrale della sezione. Finire quindi la
lavorazione portando il particolare alle quote desiderate.
ZELLAMID® 1100 MANICOTTI
La produzione dei manicotti in ZELLAMID® 1100 è effettuata mediante uno speciale procedimento di polimerizzazione attraverso una reazione chimica guidata nel prodotto semi- finito, tramite colata oppure centrifugazione. Il prodotto che si ottiene presenta, in tutti e due i casi, le stesse caratteristiche tecniche generali.
Possono essere prodotti in una notevole gamma di diametri e lunghezze così riassunti: Diametro minimo esterno: 50 mm Diametro minimo interno: 20 mm Diametro massimo esterno: 1530 mm Diametro massimo interno: 1300 mm Lunghezze possibili: 500, 600, 1000, 2000 mm da verificare a seconda dei diametri.
Sia i manicotti colati che quelli centrifugati sono disponibili a magazzino solo in poche dimensioni. Manicotti, con dimensioni non presenti in magazzino, devono essere prodotti appositamente, ma senza che necessiti una quantità minima d’ordine.
Essi possono essere realizzati anche in ZELLAMID® 1100 MOS2, 1100 OIL e 1115.
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